Вибір обробки поверхні - проблема, з якою стикається кожен дизайнер. Існує багато варіантів обробки поверхонь, і дизайнер високого рівня повинен враховувати не тільки економічність і практичність дизайну, але також звертати увагу на процес складання та навіть екологічні вимоги. Нижче наведено короткий вступ до деяких часто використовуваних покриттів для кріпильних виробів, заснованих на вищезазначених принципах, для довідок фахівцям-практикам.
1. Електроцинкування
Цинк є найпоширенішим покриттям для комерційних кріплень. Ціна відносно низька, а зовнішній вигляд хороший. Звичайні кольори включають чорний і військовий зелений. Однак його антикорозійні показники середні, а антикорозійні показники найнижчі серед шарів цинкування (покриття). Як правило, випробування оцинкованої сталі на нейтральний сольовий туман проводиться протягом 72 годин, а також використовуються спеціальні герметичні засоби, щоб гарантувати, що тест на нейтральний сольовий туман триватиме понад 200 годин. Однак ціна висока, в 5-8 разів вище звичайної оцинкованої сталі.
Процес електрогальванічного оцинкування схильний до водневої крихкості, тому болти вище класу 10.9 зазвичай не оцинковуються. Хоча водень можна видалити за допомогою печі після нанесення покриття, пасиваційна плівка буде пошкоджена при температурах вище 60 ℃, тому видалення водню необхідно проводити після нанесення гальванічного покриття та перед пасивацією. Це має низьку працездатність і високі витрати на обробку. Насправді заводи загального виробництва не видаляють водень активно, якщо тільки це не вимагається конкретними клієнтами.
Узгодженість між крутним моментом і силою попереднього затягування оцинкованих кріпильних деталей є поганою та нестабільною, і вони, як правило, не використовуються для з’єднання важливих частин. Щоб покращити постійність попереднього навантаження крутного моменту, можна також використовувати метод покриття мастильними речовинами після покриття, щоб покращити та підвищити постійність попереднього натягу крутного моменту.
2. Фосфатування
Основний принцип полягає в тому, що фосфатування відносно дешевше, ніж оцинкування, але його стійкість до корозії гірша, ніж оцинкування. Після фосфатування слід нанести масло, і його стійкість до корозії тісно пов’язана з характеристиками нанесеного масла. Наприклад, після фосфатування, нанесення загальної антикорозійної олії та проведення нейтрального сольового випробування лише протягом 10-20 годин. Нанесення високоякісного антикорозійного масла може тривати до 72-96 годин. Але його ціна в 2-3 рази дорожча звичайного фосфатного масла.
Існують два типи фосфатування, які зазвичай використовуються для кріплень: фосфатування на основі цинку та фосфатування на основі марганцю. Фосфатування на основі цинку має кращі змащувальні властивості, ніж фосфатування на основі марганцю, а фосфатування на основі марганцю має кращу стійкість до корозії та зносу, ніж цинкування. Його можна використовувати при температурах від 225 до 400 градусів за Фаренгейтом (107-204 ℃). Особливо для підключення деяких важливих компонентів. Такі як шатунні болти та гайки двигуна, головка циліндра, корінний підшипник, болти маховика, колісні болти та гайки тощо.
Високоміцні болти використовують фосфатування, яке також може уникнути проблем водневої крихкості. Таким чином, болти вище 10.9 у промисловій сфері зазвичай використовують фосфатування поверхні.
3. Окислення (почорніння)
Чорнення+маслення - популярне покриття для промислових кріпильних виробів, тому що воно найдешевше і добре виглядає до витрати палива. Завдяки чорнінню практично не має антикорозійної здатності, тому швидко іржавіє без масла. Навіть за наявності нафти перевірка сольовим туманом може тривати лише 3-5 годин.
4. Гальванічна перегородка
Покриття кадмієм має відмінну стійкість до корозії, особливо в морських атмосферних середовищах, порівняно з іншими способами обробки поверхні. Вартість обробки відпрацьованої рідини в процесі гальванічного кадмію висока, а його ціна приблизно в 15-20 разів вища, ніж гальванічного цинку. Тому він не використовується в загальних галузях промисловості, лише для певних середовищ. Кріплення, що використовуються для нафтових бурових платформ і літаків HNA.
5. Хромування
Хромове покриття дуже стійке в атмосфері, нелегко змінює колір і втрачає блиск, має високу твердість і хорошу зносостійкість. Використання хромування на кріпленнях зазвичай використовується в декоративних цілях. Він рідко використовується в галузях промисловості з високими вимогами до корозійної стійкості, оскільки хороші хромовані кріплення є такими ж дорогими, як і нержавіюча сталь. Тільки при недостатній міцності нержавіючої сталі замість неї використовуються хромовані кріплення.
Щоб запобігти корозії, мідь і нікель слід спочатку покрити перед хромуванням. Хромове покриття може витримувати високу температуру 1200 градусів за Фаренгейтом (650 ℃). Але існує також проблема водневої крихкості, подібна до електрогальванічного цинкування.
6. Нікелювання
В основному використовується в областях, які вимагають захисту від корозії та хорошої електропровідності. Наприклад, вихідні клеми автомобільних акумуляторів.
7. Гаряче цинкування
Гаряче цинкування - це термодифузійне покриття цинку, нагрітого до рідини. Товщина покриття становить від 15 до 100 мкм. І він непростий в управлінні, але має хорошу стійкість до корозії і часто використовується в техніці. Під час процесу гарячого цинкування відбувається серйозне забруднення, включаючи цинкові відходи та пари цинку.
Через товсте покриття це спричинило труднощі при загвинчуванні внутрішньої та зовнішньої різьби кріплень. Через температуру обробки гарячим цинкуванням його не можна використовувати для кріпильних виробів вище 10.9 (340~500 ℃).
8. Цинкова інфільтрація
Цинкова інфільтрація - це тверде металургійне термодифузійне покриття з цинкового порошку. Його рівномірність хороша, рівномірний шар можна отримати як в різьбі, так і в глухих отворах. Товщина покриття 10-110 мкм. І похибку можна контролювати на рівні 10%. Міцність зчеплення та антикорозійні характеристики з основою є найкращими в цинкових покриттях (таких як електрогальванізація, гаряче цинкування та Dacromet). Процес його обробки не забруднює навколишнє середовище та є найбільш екологічним.
9. Дакромет
Немає проблеми водневої крихкості, і постійність попереднього натягу крутного моменту дуже хороша. Без урахування хрому та екологічних питань, Dacromet насправді є найбільш придатним для високоміцних кріплень із високими антикорозійними вимогами.
Час публікації: 19 травня 2023 р
