Вибір поверхневої обробки - це проблема, з якою стикається кожен дизайнер. Існує багато видів варіантів обробки поверхні, і дизайнер високого рівня повинен не лише враховувати економіку та практичність дизайну, але й звертати увагу на процес складання та навіть екологічні вимоги. Нижче наведено коротке вступ до деяких часто використовуваних покриттів для кріплень на основі вищезазначених принципів, для довідки практикуючих кріплення.
1.
Цинк - це найбільш часто використовуване покриття для комерційних кріплень. Ціна відносно дешева, а зовнішній вигляд хороша. Загальні кольори включають чорно -військовий зелений. Однак його антикорозійні показники є середніми, а його антикорозійні показники є найнижчими серед шарів покриття цинку (покриття). Як правило, тест на нейтральний соляний розпилювач оцинкованої сталі проводиться протягом 72 годин, а спеціальні герметичні засоби також використовуються для того, щоб тест нейтрального сольового спрею тривав більше 200 годин. Однак ціна дорога, що в 5-8 разів перевищує звичайну оцинковану сталь.
Процес електрогалванування схильний до розведення водню, тому болти вище 10.9, як правило, не обробляються оцинкуванням. Незважаючи на те, що водень може бути видалений за допомогою духовки після покриття, пасиваційна плівка буде пошкоджена при температурі вище 60 ℃, тому видалення водню повинно здійснюватися після електричного та перед пасивацією. Це має погану експлуатацію та високі витрати на обробку. Насправді загальні виробничі заводи не активно видаляють водень, якщо не доручено конкретних клієнтів.
Консистенція між крутним моментом і попередньою силою оцинкованих кріплень є поганою та нестабільною, і вони, як правило, не використовуються для з'єднання важливих частин. З метою поліпшення послідовності попереднього завантаження крутного моменту метод покриття змащування речовин після покриття також може бути використаний для поліпшення та підвищення послідовності попереднього завантаження крутного моменту.
2. Фосфатичний
Основний принцип полягає в тому, що фосфація відносно дешевша, ніж оцинкованість, але його резистентність до корозії гірша, ніж гальванування. Після фосфації слід застосовувати олію, а його резистентність до корозії тісно пов'язана з продуктивністю нанесеної нафти. Наприклад, після фосфації застосовують загальну антиральну олію та проводить нейтральний тест на розпилення солі лише 10-20 годин. Застосування високоякісного антиржанського масла може зайняти до 72-96 годин. Але його ціна в 2-3 рази більше ціни загальної фосфатичної олії.
Існують два часто використовувані типи фосфації для кріплення, фосфування на основі цинку та фосфації на основі цинку. Фосфація на основі цинку має кращі показники змащування, ніж фосфація на основі марганцю, а фосфація на основі марганцю має кращу резистентність до корозії та стійкість до зносу, ніж цинкове покриття. Його можна використовувати при температурі від 225 до 400 градусів за Фаренгейтом (107-204 ℃). Особливо для з'єднання деяких важливих компонентів. Такі як з'єднувальні болти стрижня та гайки двигуна, головка циліндра, основний підшипник, болти маховиків, колісні болти та гайки тощо.
Болти з високою міцністю використовують фосфування, що також може уникнути проблем з розгортанням водню. Тому болти вище 10.9 у промисловому полі, як правило, використовують обробку фосфатичної поверхні.
3. Окислення (почорінне)
Почортіння+нафта - популярне покриття для промислових кріплень, оскільки воно є найдешевшим і виглядає добре перед споживанням палива. Через своє почорінне, він майже не має здатності до запобігання іржею, тому вона швидко іржавіє без олії. Навіть у присутності олії тест на розпилення солі може тривати лише 3-5 годин.
4. Електроплідувальний розділ
Кадмієве покриття має відмінну резистентність до корозії, особливо в морських атмосферних середовищах, порівняно з іншими поверхневими обробками. Вартість очищення рідини в процесі електроплюзації кадмію висока, а його ціна приблизно в 15-20 разів перевищує ціну на електроплюючий цинк. Тому він не використовується в загальних галузях, лише для конкретних середовищ. Кріплення, що використовуються для платформ для буріння нафти та літальних апаратів HNA.
5. Хромове покриття
Хромоване покриття дуже стабільне в атмосфері, нелегко змінити колір і втратити блиск, і має високу твердість і хорошу стійкість до зносу. Використання хромового покриття на кріпленнях, як правило, використовується для декоративних цілей. Він рідко використовується в промислових галузях з високими вимогами до стійкості до корозії, оскільки хороші кріплення з хромованими кріпленнями однаково дорогі, як нержавіюча сталь. Тільки коли міцність на нержавіючу сталь недостатня, замість цього використовуються кріплення з хромованими кріпленнями.
Щоб запобігти корозії, мідь та нікель слід спершу передати перед хромовим покриттям. Хромоване покриття може витримувати високі температури 1200 градусів за Фаренгейтом (650 ℃). Але є також проблема розгортання водню, подібно до електрогальванування.
6. Нікельне покриття
В основному використовується в районах, які потребують як антикорозійної, так і хорошої провідності. Наприклад, вихідні термінали акумуляторів транспортних засобів.
7. Гаряче оцинування
Гаряче оцинкування - це теплове дифузійне покриття цинку, нагрітого до рідини. Товщина покриття становить від 15 до 100 мкм. І це нелегко контролювати, але має хорошу резистентність до корозії і часто використовується в інженерії. Під час процесу гарячого занурення оцинування відбувається сильне забруднення, включаючи відходи цинку та пара цинку.
Завдяки густому покриттю це спричинило труднощі в викрученні внутрішніх і зовнішніх ниток у кріпленнях. Через температуру обробки гарячого гальвановизації її не можна використовувати для кріплень вище 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Інфільтрація цинку
Інфільтрація цинку - це тверде металургійне теплове дифузійне покриття порошку цинку. Її рівномірність хороша, і рівномірний шар може бути отриманий як у нитках, так і в сліпих отворах. Товщина покриття становить 10-110 мкм. І помилку можна керувати на рівні 10%. Його міцність на зв'язок та антикорозійні показники з субстратом є найкращими в цинкових покриттях (таких як електрогальванування, гаряче оцинкування та дакромет). Його процес обробки не є забрудненням та найбільш екологічно чистим.
9. Дакромет
Немає жодного питання про розгортання водню, і ефективність послідовності Torque попередня навантаження дуже хороша. Не розглядаючи проблеми хрому та навколишнього середовища, Dacromet насправді є найбільш підходящим для високоміцних кріплень з високими вимогами до антикорозій.
Час посади: 19 травня 201-2023
